不产何来检?!

2018-12-21 11:11:48 coco

生产是主动的,检验是被动的

        产品质量是生产出来的,不是检验出来,只有在生产过程中的每个环节,严格按照生产工艺和作业指导书要求进行,才能保证产品的质量。

        可是“质量是生产出来的还是检验出来的”这个话题,一直以来成为企业界争论的焦点:生产者说质量是检验出来的,劣质产品流入市场是检验员没有把好关;检验员说质量是生产出来的,生产者如果不制造不合格品,市场上就没有劣质产品!时至今日,很多的公司,一但有品质问题,就把责任往品质部门推,认为这就是品质部门的责任,因为很多公司都存在着这样的错误观点: 


错误观点



1. 容许少数的不良,意外的瑕疵是无可避免的;

2. 品质是品管部门的责任;

3. 只重视产品的检验,检验人员需要负责解决瑕疵品;

4. 出了问题,都觉得是品质部门的事情。

       众所周知,产品生产在前,检验在后,换言之,只有先生产出产品,才能检验,如果没有产品就无从检验,何来优劣的结果?

       显然:生产是主动的,检验是被动的。“产品质量是生产出来的,不是检验出来的”这一理念之前,早期的质量管理仅限于质量检验,仅能对产品的质量实行事后把关。威廉·戴明的这句质量名言指出,只有在生产过程中的每个环节,严格按照生产工艺和作业指导书要求进行,才能保证产品的质量。如果忽略过程控制,只靠检验,是不可能保证产品质量的,因为质量检验,只能剔除次品和废品,并不能提高产品质量。也就是说,质量控制的重点决不能放在事后把关,而必须放在制造阶段,即生产过程阶段

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为什么会出现品质问题?

       产品开发前问题不处理好,量产直通率太低,就希望靠着品质救火,想靠提高检测的频率,从中降低瑕疵品或不合格品

       加入返工料,不合格物料,却没有事先经过测试验证,没有准确的产品质量波动情况认知;

        客户催着要货,上面施压,老板就根据自己的所谓的实际经验说话,对于不在标准范围的产品,实施特殊放行,导致产品问题;

        行业提高了产品的质量标准,公司还依旧按照原来的标准生产;

        生产过程中出现非人为的品质问题,却又不在检测频率范围内等……

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品质的真实案例

案例一

某汽车配件,使用某公司生产的ABS( 750SQ ),用了3.4吨后,发现用该原料制造的塑料件表面均有黑点,造成产品不合格,造成了巨大的损失。

案例二

某公司生产白色膜用于奶膜,所有的检测项目都合格,所以方法出厂,但是薄膜生产商在使用的时候,发现母粒味道比较难闻,后来就进行投诉。最后导致,几百吨的订单,就因为这样的一个品质问题,黄了。万幸的是,使用商没有把薄膜生产出来,不然后果就真的不堪设想了。

案例三

某公司生产的工程母粒,由于对颜色控制不严格,导致使用公司生产的塑料件产生色差,从而导致客户不再使用该公司的塑料产品。

案例四

由于对塑料水分控制不严格,导致塑料制品商在使用塑料过程中,塑料出现各种气泡,导致大量的不合格品产生,最后几十吨的塑料,全部退货,并赔偿已造成的损失。

小编只想说:

如果这些情况都要检测部门来背黑锅的话,那真的是太冤枉了

        质量管理体系的每一环节,都需要进行质量控制,而这些控制显然不是质检部门或质量管理部门能够完全承担的,必须由处于最佳位置的人员来实施这些控制。例如,某些产品在生产过程中发现质量问题很容易,但在检测中却很难发现,此时,处于生产作业者显然比质检员对质量问题更了解,如果作业者不主动控制质量,仅仅依靠质检员把关,产品质量就难以从根本上得到保证。

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如何全方位控制产品质量

       产品在设计阶段就基本定位了,然后的质量全靠采购、加工制造、包装、运输来保证了,把这些环节控制好,质量自然就控制好了。所以产品质量是在设计和生产过程中实现的,质量是通过工艺管理实现的。

保证品质

树立品质意识

以客户为中心

树立品质的预防意识

树立品质的程序意识

树立品质的责任意识

树立品质的持续发送意识

树立品质的成本意识

树立品质的教育意识

        细节决定成败,态度决定一切,只有树立超强的品质意识,在质量上精益求精,孜孜不倦执着追求,才能把品质做好,才能把品质提升到一个新的高度,才能走的更高、更远。

        虽然产品质量的核心源自生产,但如果检验检测也能认真负责地对产品质量起监督管控作用,生产和检验“强强联合”才能为人类的安康生活保驾护航